Es un sistema informático central que tienen como anexos unas PDAS con un software específico que recoge datos de producción en planta, así como los movimientos del producto entre zonas productivas. También incluye un módulo de pesaje de camiones para el control de la materia prima que entra en fábrica.

Descripción general del sistema

• Un programa que corre en cada pda, y se usa básicamente para recoger los datos de peso y y códigos de barras, asi como otras informaciones seleccionadas/tecleadas en la propia pantalla de la pda, según información descrita mas adelante. A través de la Wifi las pdas trabajan online contra el servidor de la empresa donde se encuentra la base de datos.
• Otro programa que corre en el “servidor o equipo central” de la empresa, el cual permite la sincronización de datos entre la oficina y las pdas en el área de cobertura de la red inalámbrica existente Wifi. Además sirve para que los equipos de la red tenga acceso a toda la información que manejan las pdas y el sistema, pudiendo emitir informes de todo tipo, así como introducir nueva información en modo “manual” en vez de ser recogida desde las pdas. Base de datos en SQL server 2005, 2008 o SQL server express 2008 según disponibilidad de licencias del cliente.
• Otro módulo de programa para los pcs específico para el pesaje de camiones a la entrada de la empresa.

Descripción detallada del software y funcionamiento del sistema

Recepción: Cuando el camión llega a la báscula se cogen datos de la matrícula, se elije el cod compra, y demás datos de ese corcho. Se coge el peso bruto del camión, y al salir de la empresa se vuelve a pesar emitiendo el talón de entrada de material para el camionero. El corcho se almacena en pilas en la zona de recepción.

Proceso en fábrica: Se preparan pales grandes de cerca de 1000 kg de una determinada compra. Se lleva a los tanques de cocedura. En cada tanque se meterán dos de estos pallets, pero antes de meterlos se coge el peso con la PDA de la báscula gancho, identificando el código de compra, el numero de pallet, el tanque, y el operario que hace la operación. Al final de la  cocedura se vuelve a coger con las pdas el peso de salida de cada pallet, dando orden de emisión de etiqueta para pegar en cada pallet. Así al final se tiene además la fecha y hora de inicio y fin de la cocedura, pidiendo además la humedad. Se lleva cada pallet grande a la mesa de tratamiento y selección, donde se divide en varios pallets pequeños según determinados calibres y clases, lo cual se genera en las pdas, asociado al empleado que la trató. Cada pallet pequeño se pesa y clasifica, asignándole automáticamente un código que permite seguir la trazabilidad completa del producto. Al final se da la orden de emitir una nueva etiqueta con código de barras para llevar cada pallet pequeño al almacén. Se coge el peso desde la PDA de la báscula de pallets. Para salir un pallet del almacén se debe identificar con las pdas por su código de barras y asociar a un posible destino entre los existentes (se crean sin límite en el pc) que pueden ser inicialmente venta, subcentro rodajas, subcentro bloques, o vinocor. Asi se mantienen unas tablas de destinos.

En resumen

• cada PDA tiene las mismas funciones: introducir en tanque, salir de tanque, introducir pallet en clasificación, pesar pallet pequeño, sacar pallet de almacén.
• Se debe poner equipo de conversión a bluetooh en la báscula de gancho de los tanques y en la bascula de pallets
• Se debe poner pc conectado a la báscula de camiones con programa de gestión de pesacamiones integrado en el resto del sistema
• Se debe poner impresora de etiquetas por bluetooh en zona de fabricación